這個世界，是靠什么“連接”起來的？從我們身邊最小的電子設備到支撐國計民生的超級工程，從萬米深的海底到無垠的太空……它的身影無處不在。就像時代的“神經(jīng)”與“血管”，它無聲無息輸送著中國經(jīng)濟的活力與能量。這，就是電線電纜。下一根改變我們生活的線纜會是什么樣？答案，就藏在不斷創(chuàng)新的中國制造之中。
由于起步較晚，目前我國線纜企業(yè)數(shù)量眾多但產(chǎn)品同質(zhì)化嚴重，多以中低端常規(guī)線纜產(chǎn)品為主。產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的持續(xù)推進正對電線電纜產(chǎn)業(yè)發(fā)展提出更高要求——提升數(shù)據(jù)智能，深入調(diào)整行業(yè)結(jié)構(gòu)。
要跳出傳統(tǒng)制造的“紅海”，向高附加值領(lǐng)域突圍，智能化與精益化生產(chǎn)成為必然選擇。在常州船用電纜有限責任公司的“混橡車間”，濕熱的空氣中能聞到明顯的“膠皮味兒”，這里看不到傳統(tǒng)投料、生產(chǎn)過程中常見的粉塵彌漫場景。其中關(guān)鍵是配備的負壓式無塵投料站，利用負壓系統(tǒng)產(chǎn)生吸力，在投料口形成負壓環(huán)境，避免粉塵外泄，在保障職工健康與生產(chǎn)安全的同時，也為高品質(zhì)制造奠定基礎(chǔ)。
生產(chǎn)環(huán)境的凈化只是第一步，更核心的是對工藝過程的智能化掌控。與該無塵投料站配套的全自動配料系統(tǒng)則根據(jù)預設配方執(zhí)行：所有原料通過管道自動稱重、投料，每份料的誤差不超過50克。配料工藝智能化、固定化、機械化、規(guī)模化，從根本上確保了產(chǎn)品性能的穩(wěn)定與可靠。
對標準化作業(yè)的追求，滲透到電纜制造的各個環(huán)節(jié)。在上上電纜西廠區(qū)生產(chǎn)線旁，在線測偏儀24小時掃描著擠出的絕緣層；實驗室里，超高壓局部放電測試系統(tǒng)能捕捉到“堪比在嘈雜商場里聽繡花針落地”般的缺陷信號……
從環(huán)境控制、配料精度到在線檢測與最終測試，數(shù)據(jù)智能正全面驅(qū)動電線電纜制造向更高質(zhì)量、更高效率演進。
我國第一根石油勘探電纜是用罐硫“蒸”出來的。這根電纜不僅為“鐵人”王進喜團隊創(chuàng)造了新的工作條件，也為國家節(jié)省了開支。上海電線電纜博物館館長陳建義表示，石油勘探電纜需要耐磨、耐油、耐酸三種特性，當時沒有現(xiàn)代的連硫設備，能夠研制成功并投入使用是相當不容易的。
事實上，由于我國電線電纜產(chǎn)業(yè)起步較晚，很長一段時間都在追趕國外先進技術(shù)，在一些最高端、最嚴格的電纜應用場景中，中國電纜一度不能自給。
“豪華游輪、大型液化天然氣運輸船（LNG）被譽為造船行業(yè)‘皇冠上的明珠’，其難度系數(shù)極高，長期被國外壟斷。”常州船用電纜有限責任公司技術(shù)總監(jiān)張銳說。不僅核電，在大型液化天然氣（LNG）運輸船建造領(lǐng)域，電纜配套也長期被國外巨頭壟斷。
為了攻克技術(shù)難題，常州船用電纜研發(fā)團隊從材料基礎(chǔ)研究開始。“光是材料驗證就持續(xù)了2年多的時間，目標就是讓電纜在LNG船的環(huán)境中能夠穩(wěn)定工作40年以上。”中利集團-常州船用電纜基地技術(shù)經(jīng)理劉彤彤介紹。
在今年11月24日，由中船滬東中華造船廠建造并提前交付的一艘嶄新大型LNG運輸船不僅實現(xiàn)配套電纜國產(chǎn)化，整船的國產(chǎn)化率也已超過80%。
解決了國內(nèi)高端電纜的有無問題，中國電纜企業(yè)又對世界超高壓電纜的突破發(fā)起挑戰(zhàn)。
1988年世界首條500千伏交聯(lián)聚乙烯電纜問世以來，此后絕緣電纜電壓等級30多年不曾有過突破。直到2024年江蘇上上電纜集團有限公司研制出750千伏交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜。
在750千伏電纜誕生地——上上電纜超高壓分廠148米高的“垂直工廠”超高壓電纜生產(chǎn)層，龐大的生產(chǎn)設備幾乎占據(jù)整個樓層。據(jù)介紹，為避免受到環(huán)境影響，絕緣和屏蔽材料需要通過3層共擠工藝同時擠出成型的絕緣線芯在高純度高壓氮氣保護下完成化學交聯(lián)。
“垂直生產(chǎn)，是為了克服重力對同心度影響，確保電纜絕緣層在圓周方向上均勻分布。”上上電纜超高壓分廠技術(shù)廠長李浩浩告訴記者，超高壓電纜的絕緣層厚達40毫米，水平擠出時熔融材料會因自重下墜，造成偏芯。當絕緣層厚度不均時，電場會在薄處集中，造成絕緣層早期老化，從而影響使用壽命，而垂直生產(chǎn)可避免這種情況的發(fā)生。
目前，這條“站著”生產(chǎn)出來的750千伏交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜，在國際上處于全球領(lǐng)先的地位。
750千伏電纜技術(shù)突破不僅是對材料、工藝、設計等全方位挑戰(zhàn)，更帶動國內(nèi)電纜附件、絕緣材料、制造與檢測設備一整條產(chǎn)業(yè)鏈的升級。
從依賴進口到自主可控，從填補空白到定義新高，中國電纜在一個個技術(shù)“無人區(qū)”插上自己的旗幟。
但要真正贏得競爭，必須實現(xiàn)核心技術(shù)引領(lǐng)。超高壓領(lǐng)域正是這樣的突破口。
2024年，我國成為全球范圍率先研發(fā)、生產(chǎn)750千伏交流交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜的國家。這一突破，不僅標志著我國電纜產(chǎn)業(yè)躍升至新的電壓等級紀元，更帶動了從原材料、生產(chǎn)設備到檢測技術(shù)的全產(chǎn)業(yè)鏈升級。
技術(shù)的領(lǐng)先，轉(zhuǎn)化為標準的話語權(quán)。
隨著實力提升，中國從行業(yè)標準的“答題者”變成“出題者”，通過參與乃至主導國際、國家及行業(yè)標準的制定，將創(chuàng)新成果固化為共同遵循的規(guī)則。例如，在電線電纜產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范方面，我國牽頭研制《用于電工電子產(chǎn)品與系統(tǒng)生命周期評價的產(chǎn)品種類規(guī)則》國際標準、《小水電站機電設備導則》國際標準；在電線電纜產(chǎn)品標準方面，國內(nèi)企業(yè)與專家深度參與了多項國際標準的制定。
中國制造實現(xiàn)了從“產(chǎn)品輸出”到“標準輸出”的關(guān)鍵一躍。
當夜幕降臨，148米的“垂直工廠”依然燈火通明。從這里產(chǎn)出的電纜，被鋪設于海底、安裝于船艦、深埋于城市地下，成為現(xiàn)代社會中看不見卻至關(guān)重要的能量與信號通道，連接山河湖海，串聯(lián)起千家萬戶。
“當前，我國電纜產(chǎn)業(yè)正從規(guī)模擴張向質(zhì)量提升轉(zhuǎn)型。生產(chǎn)企業(yè)在高壓電纜、特種電纜等領(lǐng)域已實現(xiàn)突破，部分產(chǎn)品達到國際先進水平。”中國職工技術(shù)協(xié)會電線電纜專業(yè)委員會會長欒立群表示，未來行業(yè)將朝高端化、智能化、綠色化方向發(fā)展，通過關(guān)鍵材料自主研發(fā)，推動智能制造與數(shù)字化轉(zhuǎn)型、拓展新能源、航空航天等新應用場景，構(gòu)建具有國際競爭力的產(chǎn)業(yè)體系。